Порядок предъявления продукции в ОТК. Предъявительские испытания. Контроль и сортировка деталей Порядок предъявления первой годной детали на контроль

Порядок предъявления и приемки продукции ОТК

Санкт-Петербург

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены ФЗ-№184 от 27.12.2002 года « О техническом регулировании».

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»

2 ВНЕСЕН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ......

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Открытого акционерного общества «Завод «НАВИГАТОР»

1 Область применения. 1

3 Термины и определения. 2

4 Обозначения и сокращения. 2

5 Общие положения. 3

7 Периодические испытания. 6

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Область применения

Стандарт предприятия является составной частью системы менеджмента качества предприятия и направлен на обеспечение качества разрабатываемой и выпускаемой продукции.

Стандарт устанавливает порядок предъявления и приемки продукции ОТК.

Стандарт разработан на основе требований ГОСТ РВ 15.307-2002, ГОСТ РВ 15.002 и ОСТ 134-1028.

Стандарт обязателен для всех подразделений, предъявляющих продукцию ОТК.

ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Система менеджмента качества. Основные положения и словарь

ГОСТ РВ 15.307-2002 СРПП ВТ. Испытания и приемка серийных изделий. Основные положения

ГОСТ РВ 15.002 - СРПП ВТ. Системы менеджмента качества

ОСТ 134-1028 -2006 Требования к системам менеджмента качества предприятий, участвующих в создании, производстве и эксплуатации изделий

ГОСТ Р 1.5-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные. Правила построения, изложения, оформления и обозначения

ГОСТ Р 1.4-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения

Федеральный закон от 28.11.2015 №184-ФЗ О техническом регулировании

Термины и определения

В настоящем стандарте применяются термины ГОСТ Р ИСО 9000 и следующие термины с соответствующими определениями:

протокол испытаний: Документ, содержащий необходимые сведения об объекте испытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, результаты испытаний, также заключение по результатам испытаний, оформленный в установленном порядке.

производственный контроль: Контроль, осуществляемый на стадии производства.

Продукция: Полуфабрикаты, детали, сборочные единицы и готовые изделия изготовленные в Обществе.

приемка продукции: Проверка и документальное подтверждение соответствия продукции требованиям технической документации и годности этой продукции к поставке и (или) использованию, осуществляемое при положительных результатах контроля ее качества.

Обозначения и сокращения

КД - конструкторская документация НД - нормативная документация

Общество - открытое акционерное общество «Завод «Навигатор»

ОВКиС - отдел внешней кооперации и сбыта

ОТК - отдел технического контроля

ТД - технологическая документация

ТУ - технические условия

Общие положения

5.1 Изготовленная продукция до её отгрузки или передачи заказчику (потребителю) подлежит испытаниям и приемке с целью удостоверения в её годности к использованию в соответствии с требованиями, установленными в НД и договорах на поставку.

5.2 Приемку продукции проводят сотрудники ОТК.

5.3 Для контроля качества и приемки продукции проводят следующие категории испытаний:

Предъявительские;

Приемосдаточные;

Периодические.

Предъявительские испытания проводят с целью контроля продукции на соответствие требованиям ТУ и определения готовности продукции для предъявления её ВП МО РФ.

Приемосдаточные испытания проводят с целью контроля соответствия продукции требованиям ТУ и определения возможности приемки этой продукции.

Периодические испытания проводят с целью подтверждения возможности изготовления продукции по действующей КД и ТД.

5.5 Для оценки эффективности и целесообразности внесения предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемой продукции и (или) технологию ее изготовления проводят типовые испытания. Порядок проведения типовых испытаний приведен в ГОСТРВ 15.307.

5.6 Продукция, предъявляемая на испытания и приемку, должна быть полностью укомплектована в соответствии с требованиями КД. При этом качество используемых покупных комплектующих изделий должно быть подтверждено результатами входного контроля.

5.7 При проведении испытаний и приемки продукции не допускается применять средства испытаний, измерений и контроля не прошедшие метрологической аттестации (поверки) в сроки установленные, документацией на эти средства.

5.8 Ответственность за качество продукции, предъявляемой на испытания и приемку, несут непосредственные исполнители. За материально-техническое и метрологическое обеспечение представителей ОТК, участвующих в испытаниях и приёмке этой продукции, несут ответственность начальники соответствующего подразделения.

5.9 Основанием для принятия решения о приемке продукции является полное соответствие продукции требованиям НД, подтвержденное результатами её контроля и испытаний, предусмотренных НД на эту продукцию.

5.10 Принятой считается продукция, которая:

Выдержала все предусмотренные НД на неё испытания,

Укомплектована, подвергнута консервации и упаковке в соответствии с требованиями НД или условиями договоров на её поставку,

Опломбирована представителем ОТК,

И на которую оформлены документы, удостоверяющие её приемку.

5.11 В принятой ОТК продукции не допускается проводить доработки, ремонт, устранение ошибок.

5.12 Принятая продукция подлежит отгрузке заказчику или передаче на склад готовой продукции на ответственное хранение. После приемки продукции ОТК вплоть до передачи её заказчику за обеспечения сохранности качества и комплектности продукции ответственность несет начальник ОВКиС.

Порядок предъявления продукции в ОТК. Предъявительские испытания

6.1 Предъявление продукции в ОТК для проведения контроля, приемки и участия представителей ОТК в испытаниях продукции, осуществляется на основании технологического процесса.

6.2 Продукцию предъявляет мастер производственного участка (или лицо уполномоченное начальником производства) через журнал предъявления продукции ОТК. Журнал оформляется в соответствии с приложением А.

6.3 Предъявительские испытания проводятся, силами и средствами подразделения - изготовителя продукции в присутствии сотрудников ОТК Общества.

6.4 На предъявительские испытания и производственный контроль, предъявляют продукцию с полным комплектом конструкторской документации и заполненными сопроводительными документами, подтверждающими выполнение предыдущих операций по технологическому процессу.

6.5 Если в процессе изготовления продукция дорабатывалась, то при не откорректированной КД вместе с ней при предъявлении прилагаются извещения на изменения КД или журнал учета изменений.

6.6 Предъявительские испытания продукции проводят в объеме и

последовательности, которые предусмотрены в НД на эту продукцию.

6.7 На предъявительские испытания предъявляют продукцию полностью прошедшую производственный контроль, предусмотренный технологическим процессом на её изготовление.

6.8 При положительных результатах предъявительских испытаний, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях, должны:

Оформить сопроводительные документы;

Заполнить журнал предъявления продукции ОТК;

Опломбировать продукцию и (или) проставить соответствующие клейма на ней, метод простановки и расположение которых должны соответствовать ТУ и технологической документации на эту продукцию;

6.9 Если по результатам предъявительских испытаний продукция испытания не выдержала, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях обязаны:

Сделать соответствующие отметки в журнале предъявления продукции ОТК;

Сделать соответствующую запись в сопроводительных документах на продукцию, не прошедшую испытания;

Изолировать продукцию до принятия решения о дальнейшем её использовании.

Периодические испытания

7.1 Периодические испытания проводятся при участии сотрудников ОТК. Испытания проводятся в объеме и последовательности, установленных в ТУ.

7.2 Периодичность испытаний по времени производства изделий (месяц, квартал, год) или по количеству изготовленных изделий устанавливается в ТУ на изделие или в договорах на поставку. Изделия для очередных периодических испытаний отбирают представители ОТК из числа изделий, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемосдаточные испытания.

7.3 Конкретные сроки испытаний устанавливают в годовом графике, который составляет главный метролог. В графике должны быть указаны место проведения испытаний, сроки проведения испытаний, порядок оформления документации по результатам испытаний.

7.4 Если изделие выдержало периодические испытания, то качество изделий контролируемого периода считается подтвержденным испытаниями, а также считается подтвержденной возможность дальнейшего изготовления и приемки изделий по документации, по которой оно изготовлено. Срок, на который распространяются результаты периодических испытаний,

указывают в акте. К акту прилагают протоколы периодических испытаний. Формы актов и протоколов периодических испытаний указаны в Приложениях 8, 9 ГОСТ РВ 15.307.

7.5 Если продукция не выдержала периодические испытания решение о дальнейшем выпуске, отгрузке и необходимости доработки ранее выпущенной продукции принимается в соответствии с ОСТ.

Контроль и сортировка деталей

Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.

Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.

В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.

К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.

К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.

Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).

Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.

Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.

Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).

Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).

Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ

Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.

Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.

Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.

Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.

Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.

Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.

Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.

Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.

По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.

Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.

Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.

Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора

Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Рис. 21. Стол для дефектации метизов

Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.

К атегория: - Ремонт дорожных машин

Цель работы: освоение приемов контроля годности деталей с помощью калибров.

Задание: изучить конструкции калибров - предельных гладких калибр-пробок цилиндрической и конической форм, предельных калибр-скоб - и научиться выполнять оценку годности деталей этими инструментами. Представить отчет в письменном виде.

Рис 3.1 Рис. 3.2

Материальное оснащение: предельная гладкая цилиндричес­кая калибр-пробка (рис. 3.1), предельная калибр-скоба жесткая (рис. 3.2, а) и регулируемая (рис.3.2, б), предельная гладкая коничес­кая калибр-пробка, коническая калибр-втулка детали, эскизы деталей.

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

1. Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы по проверке годности детали.

2. Повторить сведения о назначении калибров, особенностях их

конструкций. Рассмотреть образцы калибров разных видов.

1. Определить годность контролируемых размеров деталей ка­либрами разных видов.

2. Составить отчет.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ

В лабораторно-практической работе предельные гладкие калибр-пробки используются для контроля отверстий, а калибр - скобы - для контроля наружных размеров. Предельными калиб­ры называются потому, что ими контролируют годность наиболь­шего и наименьшего предельных размеров элемента детали. Ка­либры разделяют на проходной (маркировка ПР) и непроходной (маркировка НЕ). Проходным калибр-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера. Размер признается годным, если калибр-пробка ПР прошла через отвер­стие. Непроходным калибр-пробкой НЕ контролируют годность наибольшего предельного размера отверстия. Размер признается годным, если калибр-пробка НЕ не проходит в отверстие.

Действительный размер отверстия считается годным, т. е. нахо­дящимся в пределах поля допуска, если калибр-пробка ПР прошла, а калибр-пробка НЕ не прошла через отверстие.

Контроль наружных размеров выполняют калибр-скобами. Проходным калибр-скобой ПР контролируют годность наибольше­го предельного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР. Непроходным калибр-скобой НЕ контролируют годность наименьшего предель­ного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь не прошла через выступы калибр-скобы НЕ.

Действительный размер детали считается годным, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР и не прошла через высту­пы калибр-скобы НЕ. Если калибр-скобы ПР не проходят, а калибр-скобы НЕ прохо­дят через контролируемый элемент детали, то деталь считается дефектной и непригодной для использования по назначению.

Калибры для конусов инструментов используются для контро­ля как внутренних конусов изделий (отверстий в шпинделях, пино- лях, переходных втулках), так и наружных конусов (хвостовиков сверл, зенкеров, разверток, метчиков). Калибры для конусов инст­рументов имеют точный угол конуса и малую шероховатость изме­рительной поверхности. Коническая калибр-пробка имеет две кольцевых риски (рис. 3.3), из которых одна соответствует сече­нию большего основания конуса, другая нанесена от первой на расстоянии, соответствующем величине допуска на этот размер. Коническая калибр-втулка (рис.3.4) имеет один торец с отверсти­ем, диаметр которого равен диаметру большего основания контро­лируемого наружного конуса, тогда как на другом торце, в который выходит меньший размер конического отверстия, выполнен уступ. Высота уступа равна величине допуска на размер (по аналогии с расстоянием между рисками калибр-втулки).

Действительные размеры детали считаются годными, если тор­цовая поверхность контролируемой детали с коническим отверсти­ем находится между рисками конической калибр-пробки или со­впадает с одной из них.

При контроле детали калибр-втулкой торцовая поверхность контролируемой

детали должна находиться между поверхностями выступа или совпадать с одной из них.

ИЗМЕРЯЕМЫЕ ДЕТАЛИ

С помощью калибров контролируется годность разных деталей. Это могут быть втулка с отверстием цилиндрической формы, деталь, ограниченная плоскими, де­таль с коническим отверстием и деталь с хвостовиком конической формы, т. е. деталь с наружной конической поверхно­стью

ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ

1. Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие кон­тролю с помощью калибров.

2. Проверить поверхности калибров и при необходимости при­нять соответствующие меры.

ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

В цилиндрическое отверстие втулки вводят проходную часть калибр-пробки соответствующего размера и проверяют, входит ли она в отверстие. Если калибр-пробка входит в отверстие, ее извле­кают, втулку переворачивают и вводят уже непроходную часть калибр-пробки. Если и эта часть тоже проходит в отверстие, то деталь требованиям не соответствует, так как непроходная часть пробки в отверстие проходить не должна.

Контроль наружных размеров детали, ограниченной плоски­ми поверхностями, проводят калибр-скобой. Вводят деталь кон­тролируемым размером в выемку скобы соответствующего раз­мера. Если деталь проходит между выступами скобы ПР и не проходит между выступами скобы НЕ, то

размер является год­ным. Если по размеру деталь проходит и через выступы ПР, и через выступы НЕ или если она не проходит через эти выступы, то размер выполнен неправильно.

При контроле конического отверстия используют коническую калибр-пробку с рисками на поверхности, отстоящими одна от другой на расстоянии т. Для контроля вводят коническую калибр-пробку, имеющую конусность, соответствующую конусности контролируемого от­верстия, и оценивают, как располагается торцовая поверхность втулки: если она находится между рисками на калибр-пробке или совпадает с одной из них, то отверстие выполнено верно и деталь можно считать годной.

Проверку годности наружной конической поверхности детали проводят калибр - втулкой, на которой расстояние т равно величине допуска. Контролируемую коническую поверхность детали вводят в отверстие калибр-втулки и оценивают расположе­ние торцовой поверхности контролируемой детали. Если она нахо­дится между краями выступа калибр-втулки, или совпадает с одним из них, то коническая поверхность считается годной.

В случае если торцовая поверхность детали не доходит до по­верхности уступа или выходит за его пределы, деталь считается дефектной.

1. Указание темы, цели работы, задания и средств измере­ния.

2. Изображение детали с цилиндрическим отверстием и пре­дельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием раз­меров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки.

3. Изображение положения детали и калибр-пробки при конт­роле годности конического отверстия, если деталь годная.

4. Запись условия годности деталей при контроле отверстий.

5. Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля

годности наружных размеров детали. Указание раз­меров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы.

1. Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей.

2. Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической

калибр-втулки в положении, в котором кони­ческая поверхность считается годной.

1. Заключение о годности контролируемых деталей цилиндри­ческой и конической форм.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. С какой целью используются калибры?

2. Какие виды калибров называются предельными?

3. Какие используются конструкции калибр-пробок и калибр- скоб?

4. Как маркируются части калибров?

5. В каком случае при контроле калибр-скобой размер детали считается годным?

6. Чему равно расстояние между рисками на конической калибр - пробке?

КРИТЕРИИ ОЦЕНИВАНИЯ

1. Изображение детали с цилиндрическим отверстием и пре­дельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием раз­меров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки 1 балл

2. Запись условия годности деталей при контроле отверстий 1 балл

3. Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля годности наружных размеров детали. Указание раз­меров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы 1 балл

4. Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей

5. Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической калибр-втулки в положении, в котором кони­ческая поверхность считается годной 1 балл

6. Заключение о годности контролируемых деталей цилиндри­ческой и конической форм 1 балл

7. Ответы на контрольные вопросы 1 балл

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6

Летучий контроль – это контроль в случайное время, назначаемый начальником ОТК (БТК).

Основанием проведения летучего контроля должны служить:

• информация об отказах в эксплуатации (СТП 131-026-001);

• информация по повторяющимся отклонениям от требований КД

(СТП 131-021-009);

• необходимость проведения экспертной оценки изделия, операции;

Необходимость выполнения работниками ОТК своих должностных обязанностей по профилактике брака;

• несоответствие культуры производства участка карте культуры производства (СТП 131-006-015);
• информация УГМетр о несоответствии средств измерений требованиям, предъявляемым к ним (СТП 131-029-014).

Летучий контроль проводится работниками ОТК по всей цепочке изготовления изделия, в т.ч. и по заделу готовых деталей на складах и в других цехах. При необходимости начальник БТК (ОТК) может привлекать специалистов технологических служб.

При летучем контроле проводится:

• проверка соблюдения требований технологического процесса;
• проверка соответствия требованиям КД;
• внеочередное испытание;
• проверка влияния на качество продукции средств измерений, несоответствующих требованиям, предъявляемым к ним.

По итогам проведения летучего контроля составляется акт летучего контроля.

Акт летучего контроля с выводами и рекомендациями направляется начальнику цеха для составления мероприятий и принятия мер по устранению несоответствий, в т.ч. по использованию продукции, проверенной средствами измерений, имеющими отклонения.

Один экземпляр мероприятий начальник проверяемого цеха направляет в ОТК для контроля исполнения. Ответственность за организацию устранения несоответствий несет начальник цеха.

Примечание – Проведение летучего контроля не во всех случаях должно заканчиваться оформлением акта. Контролер, осуществляющий летучий контроль в порядке исполнения своих должностных обязанностей, может ограничиться устной информацией исполнителю, производственному и контрольному мастерам, записать замечание в журнал профилактики брака, оформить акт о браке (СТП 131-021-009).

3.5. Порядок проведения операционного контроля

Операционный контроль – это контроль изделия или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции, заложенный в карте контроля техпроцесса.

Межоперационный контроль – это контроль изделия после завершения технологической операции (операций) одним исполнителем перед передачей изделия другому исполнителю.

В целях предупреждения несоответствия выпускаемых изделий ОТК осуществляет операционный контроль в соответствии с требованиями техпроцесса.

По требованию контролера ОТК, исполнитель должен предъявить изделие, средства измерений с аттестатами годности, технологический процесс, оснастку. Категорически запрещается допускать к дальнейшей обработке изделия, не предъявленные ОТК на межоперационный контроль, предусмотренный технологическим процессом.

При невыполнении вышеуказанных требований начальник БТК приостанавливает приемку до принятия мер и ставит в известность начальника ОТК.

После завершения приемки изделий на межоперационном контроле, контролер закрывает индивидуальный наряд на оплату и клеймит партию изделий (бирку) треугольным клеймом (штампом).

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления контролер ОТК должен ознакомить мастера с соответствующей записью в журнале профилактики брака под роспись и немедленно потребовать, а мастер обязан выполнить требование о прекращении работ и разбраковке задела изделий, изготовленных после предыдущей контрольной проверки. Контролер должен об этом доложить начальнику БТК или старшему по смене.

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления исполнитель должен хранить несоответствующую продукцию отдельно от годной и в конце смены несоответствующую продукцию сдать контролеру изолятора брака согласно СТП 131-021-009.

3.6. Порядок предъявления изделий на приемочный контроль

Приемочный контроль – это контроль изделий, по результатам которого принимается решение об их пригодности к дальнейшему использованию.

Контролер проверяет продукцию на ее соответствие требованиям НД, ТД и образцам – эталонам (СТП 131-031-127).

Продукция предъявляется на приемочный контроль ОТК исполнителем работ или мастером (бригадиром). Установку, перемещение изделий на контрольных постах (контрольных плитах) производит сам рабочий.

Вместе с продукцией предъявляются:

• приемо-сдаточная накладная (форма ПГ – 63 , приложение 7 ), подписанная мастером участка в трех экземплярах (для ИЗ в четырех экземплярах). При движении продукции между цехами и заводами без предъявления цены допускается применять приемо-сдаточную накладную (форма ПГ – 65). При поступлении запасных частей в сбыт приемо-сдаточная накладная оформляется по форме ПГ-63, (приложение 7 ) в пяти экз., в порядке, установленном в СТП 131-250-004;
• нормативная документация, техническая документация (при необходимости);
• технологический паспорт (СТП 131-031-126) – если изделие паспортизируемое.

Примечания:

1. Приемо-сдаточные накладные допускается оформлять через копировальную бумагу (кроме подписей и штампов). При этом копии должны быть читаемыми: четкими, легко идентифицируемыми и восстанавливаемыми, а подписи и штампы проставляются на каждом экземпляре.
2. При движении продукции между заводами запись по груженой таре в приемо-сдаточной накладной производится согласно СТП 131-020-002.
3. Паспортизированные сборочные единицы и их испытания предъявляются поштучно с технологическим паспортом.
4. Машины и агрегаты в сборе предъявляются поштучно с технологическим паспортом и предъявительской запиской (приложение 8). Для организации предпродажной подготовки тракторов оформляется предъявительская записка по форме приложения 9.
5. В отдельных случаях по решению начальника БТК (ОТК) на период отработки технологии изготовления деталей (сборочных единиц) оформляется предъявительская записка на любую технологическую операцию.

Предъявленные исполнителем изделия регистрируются контролером в журнале учета предъявленной продукции, при этом графа «Наименование детали или сборочной единицы» – заполняется при необходимости.

Изделие, принятое ОТК без замечаний, считается сданным с первого предъявления. Контролер ставит на изделие (бирку) клеймо годности в соответствии с технологическим процессом.

Примечание – В случае предъявления исполнителем раздельно годной продукции и продукции, имеющей отклонения от требований документации, с указанием отклонений – возврат с первого предъявления не оформляется. В этом случае решение по деталям с отклонениями оформляется в установленном порядке в соответствии с СТП 131-021-009, а продукция до утверждения указанного решения помещается в изолятор брака.

При предъявлении изделия и оформлении приемо-сдаточной накладной мастера цехов поставщика (исполнитель – в случае предъявления готовой продукции исполнителем) и потребителя заполняют графы: «Цех-сдатчик», «Склад-получатель», «Сдал», «Принял». Графы «№ п/п», «Наименование продукции», «Единица измерения», «За смену», «Количество» (принятых изделий в цифрах и прописью), заполняет работник ПДБ цеха – поставщика и указывает номер, дату решения, если изделие изготовлено по решению (марку материала в случае замены).

После клеймения годных изделий, предохранения их заглушками согласно техпроцессу и укладывания их в тару, контролер дооформляет приемо-сдаточную накладную: проставляет номер, соответствующий порядковому номеру в журнале учета предъявленной продукции, подписывает, заверив свою подпись четким штампом.

По требованию контракта (договора) на готовое изделие служба технического контроля оформляет сертификат.

Приемо-сдаточная накладная является первичным документом для учета движения изделий в производственных подразделениях и должна сдаваться в ПДО поставщика и потребителя, третий экземпляр накладной направляется в ЦОИ ПДУ.

Примечания:

1. Если изделие изготавливается по тех. решению, то на приемо-сдаточной накладной должна стоять соответствующая пометка с указанием номера тех. решения и от какого числа.
2. Приемо-сдаточные накладные, не оформленные в соответствии с п.6.7 и 2.6 приему не подлежат. Исправления в приемо-сдаточных накладных не допускается. Приемо-сдаточная накладная в ЦОИ ПДУ по СТП 131-020-001.

При выявлении изделия, не соответствующего требованиям НД и ТД, контролер прекращает дальнейшую приемку партии изделий, делает запись о возврате продукции с указанием обнаруженных дефектов в журнале учета предъявленной продукции, для указания несоответствия требует оформление предъявительской записки и прилагает дефектную ведомость (при приемке готовых агрегатов и машин). Контролер подписывает предъявительскую записку, (дефектную ведомость – при наличии), проставляет штамп и возвращает для разбраковки, исправления, сортировки всей партии исполнителю, ставит в известность мастера участка (цеха) о возврате продукции.

Работникам ОТК категорически запрещается производить разбраковку.

Мастер участка (цеха) должен проследить за ходом разбраковки возвращенной продукции.

Для определения причины дефекта и принятия мер по его устранению и предупреждению производственный мастер, при необходимости, приглашает контролера и технолога. Изоляция несоответствующей продукции в соответствии с СТП 131-021-009.

Несоответствие возвращенных изделий должно быть устранено исполнителем в течение смены. В отдельных случаях по разрешению начальника ОТК срок может быть продлен до пяти дней. Второе предъявление производится мастером участка (цеха) по предъявительской записке, с подписью начальника (заместителя начальника) цеха. На обороте предъявительской записки должны быть указаны мероприятия по устранению и предупреждению выявленных дефектов, виновник и принятые к нему меры воздействия.

Третье предъявление может быть сделано начальником цеха только после письменного разрешения директора завода.

Если в указанный срок исполнитель не устранил несоответствие, контролер составляет акт о браке в соответствии с СТП 131-021-009.

БТК цеха определяет по каждому участку (при необходимости) и по цеху в целом процент сдачи продукции с первого, второго и третьего предъявления за месяц для составления отчета (СТП 131-021-024) и оценки качества труда исполнителей (СТП 131-021-006). Учет и хранение предъявительских записок ведет БТК. Предъявительские записки хранятся в БТК в течение месяца.

Категорически запрещается разукомплектовывать сборочные единицы, принятые ОТК, а также производить установку изделий при отсутствии клейм ОТК и сопроводительной документации, удостоверяющей качество.

Изделие, изготовленное исполнителем, имеющим личное клеймо, учитывается как сдаваемое с первого предъявления. В случае возврата из цехов-потребителей изделия не учитываются с 1-го предъявления.

Порядок предъявления на испытания согласно инструкциям и методикам испытаний изделий.

3.7. Предупреждение несоответствий

С целью предупреждения несоответствий на любом этапе жизненного цикла продукции директор технологического аудита и его заместители, начальники служб технического контроля (ОТК, БТК, БККП) могут выписать на виновное подразделение (службу) предписание.

В особых случаях по усмотрению руководства службы технологического аудита корешок «Предписания» направляется в бюро по управлению качеством продукции и стандартов (БУКС) для контроля.

Контроль деталей является ответственным этапом технологического процесса ремонта дизелей. От организации контроля зависят Качество и стоимость ремонта агрегатов. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество ремонта дизелей.

Чрезмерно жесткий контроль деталей может вызвать перерасход запасных деталей, вследствие чего повышается стоимость ремонта дизелей.

В процессе контроля определяют техническое состояние деталей, производят сортировку их на годные, требующие ремонта, и негодные и, кроме того, определяют маршрут ремонта деталей.

Годные детали, которые могут быть поставлены на дизель без ремонта, направляют на комплектовочный склад. Детали, требующие ремонта, направляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Детали, подлежащие выбраковке по техническим условиям, сдают на склад металлолома. Часть негодных деталей выявляется в процессе разборки дизеля, например вкладыши подшипников, поршневые кольца, прокладки головки блока, детали из резины, бумажные прокладки и поломанные детали. Эти детали, не подвергая очистке и обезжириванию, направляют непосредственно на склад металлолома. Детали при контроле помечают красками.

Так, выбракованные детали помечают красной краской в том месте, где обнаружен дефект; детали, подлежащие ремонту, метят зеленой краской. Годные детали обычно не помечают краской. Наиболее ответственные из них клеймят личным клеймом контролера.

Для таких деталей, как картер, коленчатый вал, головка блока и корпус топливного насоса, составляют паспорт, в котором записывают результаты осмотра и обмера. В этом документе также отмечают основные размеры после ремонта детали. В дальнейшем паспорта подшивают в дело дизеля.

Техническое состояние деталей определяют на основании технических условий. В технических условиях указываются следующие данные:

1. Общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры).
2. Возможные дефекты детали и способы их обнаружения.
3. Допустимый размер детали без ремонта.
4. Предельный размер.
5. Признаки окончательного брака.
6. Способы ремонта детали.

Общую характеристику детали составляют по данным рабочего чертежа. Возможные дефекты детали могут быть выявлены в процессе эксплуатации или длительного испытания машин.

Величины предельного и допустимого размеров детали также определяют опытным путем. Предельным называют такой размер, при котором деталь не годится для дальнейшей эксплуатации. Такую деталь ремонтируют или заменяют новой.

Детали, имеющие износ меньший предельного, могут быть поставлены на дизель. Следовательно, допустимым называется такой износ, изменение которого при эксплуатации детали до следующего ремонта не превысит предельного. Признаками окончательного брака являются наличие неустранимой коррозии и трещин, а также изменение геометрической формы и размеров детали выше предельного, когда она нe может быть восстановлена принятыми в настоящее время способами ремонта.

Технические условия являются руководящим документом и распространяются лишь на определенную марку или модель двигателя. В процессе совершенствования ремонта на основании накопленного производственного опыта технические условия корректируют: изменяют пределы допустимого износа детали и внедряют новые способы ремонта.

Благодаря внедрению новых способов ремонта расширяется номенклатура ремонтируемых деталей. Целый ряд деталей, которые раньше не ремонтировали, в настоящее время с успехом восстанавливают. Большую роль в усовершенствовании способов peмонта деталей играют рабочие рационализаторские предложения и изобретения.

Однако изменения в технические условия вносятся после многократной экспериментальной проверки и с разрешения организации, утверждающей этот документ.

В процессе контроля определяют маршрут ремонта детали. При маршрутной технологии повышается производительность труда и уменьшается стоимость ремонта, так как при таком методе исключается возможность проведения лишних операций и сокращается путь детали. Кроме того, повышается качество ремонта деталей и обеспечивается ритмичность выпуска дизелей из ремонта.

Результаты контроля деталей записывают в ведомость. В результате записей определяют количество годных, требующих ремонта и выбракованных деталей.

По итогам суточных записей судят о том, насколько фактическое количество выбракованных деталей отличается от установленных норм сменности (коэффициент сменности).

Коэффициент сменности определяется отношением количества выбракованных деталей Nв к общему числу деталей Nобщ данного наименования:

Этот коэффициент устанавливают на основе обработки большого количества ведомостей. Найденные коэффициенты утверждаются ведомственными организациями и могут быть пересмотрены в таком же порядке, как и технические условия.

Для контроля и сортировки деталей на ремонтных предприятиях применяют следующие методы:

1. Внешний осмотр с целью выявления трещин, поломок и других повреждений;
2. проверку на специальных приборах для выявления не видимых глазом трещин;
3. измерение размеров для определения износа рабочих поверхностей;
4. проверку на специальных приборах для выявления изгиба, скручивания и коробления;
5. проверку герметичности и плотности деталей;
6. проверку жесткости пружин.

Контроль и сортировку деталей начинают с внешнего осмотра, но время которого выявляют наличие рисок, трещин, вмятин, раковин и коррозии. В процессе внешнего осмотра могут быть установлены также изменения поверхностного слоя металла, например перегрев детали по наличию цветов побежалости.

При внешнем осмотре не удается обнаружить мелкие трещины и внутренние пороки, поэтому для этой цели применяются специальные способы проверки.